Dexon TechnologyDexon ประสบความสำเร็จในการดำเนินโครงการตรวจสอบท่อส่งใต้ทะเลขนาด 12 นิ้ว จำนวน 2 เส้น ซึ่งเชื่อมต่อระหว่างสถานีสูบจ่ายบนฝั่งกับท่าเทียบเรือ โดยท่อส่งดังกล่าวใช้ลำเลียงเชื้อเพลิงอากาศยาน (Jet Fuel) และก๊าซ LPG ไปยังเรือบรรทุกพลังงานที่มีตารางเดินเรือระหว่างประเทศอย่างเข้มงวด ซึ่งทุกนาทีของการหยุดเดินระบบหมายถึงต้นทุนและความสูญเสียทางธุรกิจที่สูง
เพื่อลดผลกระทบต่อการดำเนินงานและควบคุมค่าใช้จ่าย Dexon จึงเสนอแนวทาง การตรวจสอบแบบ Bidirectional In-line Inspection หรือการวิ่งเครื่องมือตรวจสอบไป–กลับภายในท่อเส้นเดียว ซึ่งช่วยลดระยะเวลาและความซับซ้อนของงาน แต่ต้องอาศัยการออกแบบและวิศวกรรมเฉพาะทางในระดับสูง
ความท้าทายที่ 1: การออกแบบเครื่องมือสำหรับการตรวจสอบแบบสองทิศทาง
โดยทั่วไป เครื่องมืออัลตราโซนิก (UT) ถูกออกแบบให้วิ่งในทิศทางเดียว การใช้งานแบบ Bidirectional มีความเสี่ยงด้านการนำทางและการติดขัดของเครื่องมือในช่วงขากลับ ทีมวิศวกรของ Dexon จึงได้ปรับแต่ง UT-MC Falcon ซึ่งเป็นเครื่องมือ UT แบบ Multi-Channel ให้เหมาะสมกับภารกิจเฉพาะนี้ โดยพัฒนาโครงสร้างแบบไร้รอยต่อเพื่อลดโอกาสการเกี่ยวภายในท่อ ลดขนาดระบบอิเล็กทรอนิกส์ให้ตัวเครื่องมีความกะทัดรัดยิ่งขึ้น พร้อมคงประสิทธิภาพการเก็บข้อมูลที่มีความแม่นยำสูง สามารถตรวจวัดการสูญเสียเนื้อโลหะได้ละเอียดถึง ±0.3 มิลลิเมตร
ความท้าทายที่ 2: ท่อส่งหลาย Schedule ในเส้นเดียว
อีกหนึ่งอุปสรรคสำคัญคือท่อส่งในโครงการนี้มีความหนาผนังหลายระดับ (Multi-schedule pipeline) ภายในเส้นเดียว ทีมงานจึงออกแบบและติดตั้งหัวตรวจจับอัลตราโซนิกแบบความหนาแน่นสูง (High-density transducers) เพื่อให้เครื่องมือสามารถทำงานได้อย่างสม่ำเสมอในทุกช่วงความหนา รวมถึงบริเวณรอยต่อของแต่ละ schedule
นอกจากนี้ วิศวกรตรวจสอบยังได้ทำการสอบเทียบ (Calibration) เครื่องมืออย่างละเอียดก่อนการวิ่งจริง โดยปรับค่าการทำงานให้เหมาะสมกับคุณลักษณะของคลื่นเสียงในท่อแต่ละช่วง พร้อมกันนี้ ทีมซอฟต์แวร์ของ Dexon ยังได้ปรับระบบวิเคราะห์ข้อมูลภายในองค์กร เพื่อรองรับรูปแบบข้อมูลที่เปลี่ยนแปลงไปตามความหนาของท่อในแต่ละส่วนได้อย่างแม่นยำ
ความท้าทายที่ 3: ไม่มี Receiver บริเวณท่าเทียบเรือ
การติดตั้ง Receiver ที่ท่าเทียบเรือจะต้องใช้ทรัพยากรจำนวนมากและเพิ่มระยะเวลาการหยุดระบบ Dexon จึงเลือกแนวทางการออกแบบ Launcher บนฝั่งแบบเฉพาะกิจ โดยอ้างอิงจากแบบท่อของลูกค้า และใช้ปั๊มฝั่งท่าเรือในการผลักเครื่องมือกลับเข้าสู่ระบบ
ทีมตรวจสอบติดตามตำแหน่งของเครื่องมือแบบเรียลไทม์ ด้วยการคำนวณจากปริมาณของไหลรวมควบคู่กับอุปกรณ์ Electronic Tracker เพื่อควบคุมความเร็วของเครื่องมือก่อนถึงปลายท่ออย่างปลอดภัย
ผลลัพธ์ของโครงการ
หลังจากดำเนินการทำความสะอาดและตรวจสอบขนาดท่อ (Cleaning & Gauging) การตรวจสอบด้วย UT เสร็จสิ้นอย่างรวดเร็ว โดยการวิ่งเครื่องมือทั้งสองครั้งประสบความสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรก ลูกค้าสามารถดำเนินการตรวจสอบในสภาวะเดินระบบจริง (In-product inspection) ได้ครบถ้วน โดยไม่ต้องติดตั้ง Receiver ที่ท่าเรือ ส่งผลให้ลด Downtime และต้นทุนได้อย่างมีนัยสำคัญ พร้อมได้รับข้อมูลตรวจสอบที่ครอบคลุมและมีความละเอียดสูง
โครงการนี้สะท้อนถึงศักยภาพของ Dexon ในการผสานนวัตกรรมการออกแบบ วิศวกรรมเฉพาะทาง และประสบการณ์ของทีมวิศวกรผู้เชี่ยวชาญ เพื่อส่งมอบงานตรวจสอบท่อส่งใต้ทะเลที่มีความซับซ้อน ให้แล้วเสร็จอย่างมีประสิทธิภาพ แม่นยำ และสอดคล้องกับข้อจำกัดด้านการดำเนินงานของลูกค้าในอุตสาหกรรมพลังงานระดับสากล